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​热流道系统模具常见故障的分析!


​热流道系统模具常见故障的分析!

与一般流道模具对比,热流道模具有省时算料、效率高、品质平稳等明显优势,但曾一度因在应用上易造成故障而危害其广泛运用。伴随着模具工业的技术发展,热流道模塑在流道溶体温控、构造稳定性及热流道元件设计生产制造等层面都是有了长足的进步,这促使热流道技术重获大家的重视和亲睐。


​热流道系统


在热流道模具的设计和运用中,有众多非常值得考虑和重视的难题,这种解决问题得优劣,立即关联着热流道系统的成功与失败和产品品质。因而,对热流道系统的故障以及诱因开展讨论,掌握热流道模塑运用中应留意的事宜,毫无疑问十分有利于热流道模塑技术的成功应用。

二、注塑模热流道系统常见问题的剖析及对策
1、浇口处残留物突显或流涎滴了解表面外型差

(1)主要缘故
浇口构造挑选不合理,温控不善,注入后流道内溶体存有很大残余压力。

(2)解决对策
浇口构造的改善。一般,浇口的长短太长,会在塑件表面留有较长的浇口料把,而浇口直徑过大,则易造成 流涎滴料状况的产生。当发生所述故障时,可关键考虑更改浇口构造。热流道普遍的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

流行道浇口,其特性是流道直徑较粗壮,故浇口处不易凝固,能确保深腔产品的溶体成功注入;不会迅速冷凝,塑件残余应力最少,适合成形一模两腔的深腔产品,但这类浇口较易造成流涎和拉丝状况,且浇口残留很大,乃至留有柱形料把,故浇口处料温不能太高,且需平稳操纵;直浇口特性同一般注塑基本一致,但在塑件上的残留相对性较小;点浇口的特性是塑件残余应力较小,冷凝速度适度,流涎、拉丝状况都不显著;可运用于大部分橡胶制品,也是现阶段世界各国热流道模塑应用较多的一类浇口形式,塑件品质较高,表面仅留出很小的印痕;阀浇口具备残留小、残余应力低,并不会造成流涎、拉丝状况,但阀门损坏较显著,在应用中伴随着配合空隙的扩大又会发生流涎状况,这时应立即更换阀芯、阀口体。

浇口形式的挑选与被模塑的树脂特性息息相关。易产生流涎的高粘度树脂,可挑选阀浇口。结晶型树脂成形温度范围窄小,浇口处的溫度尽可能较高,如POM、PPEX等树脂可选用带加温探头的浇口形式。无定形树脂如ABS、PS等成形温度范围较宽,因为鱼雷嘴芯头顶部产生溶体绝缘层,浇口处沒有加温元件触碰,故可加速凝固。

溫度的有效操纵。若浇口区制冷水流量不足,则会造成发热量集中化,导致流涎、滴料和拉丝状况,因而发生所述状况时要提升该区域的制冷。
树脂释压。流道内的残余压力过大是导致流涎的主要缘故之一。一般状况下,注塑机应采用缓存控制回路或缓存设备来避免 流涎。
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