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1、设置料桶的温度

这里需要注意的是,初始的料桶温度设置必须依据材料供应商的推荐。这是因为,不同厂家、不同牌号的相同材料可能具有相当大的差异,而材料供应商往往对自己的材料有着相当深入的研究和了解。用户可根据他们的推荐进行基本的设置,然后再根据具体的生产情况进行适当的微调。

除此之外,还需要使用探测器测量熔体的实际温度。因为我们所设定的料桶温度往往由于环境、温度传感器的型号和位置深度不同等原因,并不能保证与熔体温度100%的一致。有时由于油污的存在或其他原因,熔体的实际温度和料桶的设置温度差别很大(以前,我们曾有过两者温差相差高达30℃的例子)。

2、设置模具的温度

同样,初始的模具温度设置也必须根据材料供应商提供的推荐值。

需要注意的是,我们所说的模具温度指的是模腔表面的温度,而不是模温控制器上显示的温度。很多时候,由于环境以及模温控制器的功率选择不当等原因,模温控制器上显示的温度与模腔表面的温度并不一致。因此,在正式试模之前,必须对模腔表面的温度进行测量和记录。同时,还应当对模具型腔内的不同位置进行测量,查看各点的温度是否平衡,并记录相应的结果,以为后续的模具优化提供参考数据。

3、根据经验,初步设定塑化量、注射压力的限定值、注射速度、冷却时间以及螺杆转速等参数,并对其进行适当的优化。

4、进行填充试验,找出转换点。

转换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点,它可以是螺杆位置、填充时间和填充压力等。这是注塑过程中最重要和最基本的参数之一。在实际的填充试验中,需要遵循以下几点:

(1)试验时的保压压力和保压时间通常设定为零;

(2)产品一般填充至90%~98%,具体情况取决于壁厚和模具的结构设计;

(3)由于注射速度会影响转压点的位置,因此,在每次改变注射速度的同时,必须重新确认转压点。

通过填充试验,用户可以看到材料在模腔里的流动路径,从而判断出模具在哪些地方容易困气,或者哪些地方需要改善排气等。

5、找出注射压力的限定值。

在此过程中,应当注意注射压力与注射速度的关系。对于液压系统,压力和速度是相互关联的。因此,无法同时设定这两个参数,使其同时满足所需的条件。

在屏幕上设定的注射压力是实际注射压力的限定值,因此,应当将注射压力的限定值设定为始终大于实际的注射压力。如果注射压力限定过低,使得实际注射压力接近或超过注射压力的限定值,那么,实际的注射速度就会因为受到动力限制而自动下降,从而影响注射时间和成型周期。

6、找出优化的注射速度。

这里所指的注射速度,是同时满足使填充时间尽量短,同时填充压力尽量小的注射速度。在这一过程中,需要注意以下几点:

(1)大部分产品的表面缺陷,特别是浇口附近的缺陷,都是由于注射速度引起的。

(2)多级注射只在一次注射不能满足工艺需求的情况下才使用,特别是在试模阶段。

(3)在模具完好、转压点设定正确,且注射速度足够的情况下,注射速度的快慢与飞边的产生没有直接关系。

7、优化保压时间。

保压时间也即是浇口的冷凝时间。一般,可以通过称重的方式确定浇口的冷凝时间,从而得到不同的保压时间,而最优化的保压时间则是使产品模重达到最大时的时间。

8、优化其他参数,如保压压力和锁模力等。

最后,需要强调的是,试模的目的和重点在于优化模具和工艺,以满足批量生产的要求,而不仅仅是试验出好的产品试样。

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